纸张的伸缩变化造成版面规格不准。若纸张的稳定性差，导致印刷过程中含水率出现明显的变化，经过多道加工工艺后，由于受热或吸收水分，使纸板出现伸缩变化。在这样的情况下，进行模切压痕时，印品的版面位置就会出现偏差情况。在实际生产中，尽量避免使用刚生产的纸张，刚出产的纸张宜存放一段时间，保证其与印刷条件相对平衡后再投入作用，这样它的变形系数就相对较小。对精度要求高的产品，应充分考虑各道工序中的变形系数，在印刷拼版时酌情调整版面位置。此外，还要控制原纸仓库、生产车间及各生产工序的温湿度，不要存在明显的高低悬殊情况，以确保模切压痕的位置和规格的准确。

      纸板的厚度变化会影响模切压痕后的成品版面位置，特别是裱贴瓦楞纸板以后，由于其厚度增加，产品在模切压痕成型后，版面位置也会出现偏向误差。在印刷拼版时就应考虑到产品经过裱贴增加厚度折叠后，版面应该所处的位置。

      纸板存在明显翘曲会造成定位不准。当经过印刷等工序后翘曲的瓦楞纸板，进入模切机进行模切时，纸板表面与模切版没有均匀接触，使翘起的纸板面先与版面上的橡胶条或海绵接触，这样容易使纸板产生滑移现象，造成产品模切不准。保持纸板良好的平整度，是提高纸板模切精度的重要一环。控制瓦楞纸和箱板纸的含水量相接近的纸张配套生产；控制好单面机的速度和温度等，防止因瓦楞纸板明显翘曲而影响产品的模切精度。

      面纸和里纸的裱贴不准造成模切的定位误差。印刷面与非印刷面的两层纸板若裱贴不准，使非印刷面的纸凸出印刷面的规矩纸边，势必造成纸板的模切定位误差。在裱贴过程中难免出现裱贴不准现象，为了防止裱贴后的非印刷面的规矩纸边出现凸出现象，在印刷时就要根据产品的特点，将印刷半成品的侧规和前规纸边加放3mm~6mm不等的修边余量。将非印刷面的规矩纸边适当往内缩若干毫米，可有效地防止非印刷面的规矩边出现凸出现象，保证产品模切准确。

      机器不良造成模切定位不准。若模切机的一些部件磨损或松动时，也容易造成纸板模切定位不准。在生产前应认真对机器进行观察、检查，对存在的不良情况采取相应的措施予以处理，确保产品模切准确。

      模切压痕版松动、变形造成版面位置和规格不准。由于模切压痕的压力较大，如果版面规格超大，没有使用版框装版，版的安装不是十分牢固，就会使模切版沿版台横向位置移动。模切版在巨大压力的作用下，可能使版芯变实、钢刀片也容易出现弯曲等不良情况，也会使模切版规格出现变化，影响产品的模切精度。生产过程中应注意认真观察和检查，发现问题及时采取措施进行纠正。

      橡胶条或海绵过厚造成模切不准。橡胶条和海绵的作用是利用弹性将模切的半成品及边角料迅速从模切版上分离和脱落，以实现连续、正常的模切过程。一般来说，橡胶条以高出刀口3mm–5mm为适，海绵块高出刀口则更多一些，主要应根据产品的特点合理掌握，才能起到较好的效果。生产时必须注意，纸板的平整度不好，橡胶条或海绵过厚，合压时容易因橡胶条和海绵先碰擦到起翘的纸面，使印张移位而造成模切不准。

     弄错纸纹方向造成模切压痕的位置不准。纵、横版面上有一个方向一般是多个小版接合组成的，若用最容易出现伸缩变化的纸张横向丝缕，去印刷多拼版方向的版面，就容易造成模切不准。当版面的纵向或横向多版拼合结构的，应采用纸张的纵向丝缕去印刷，才能较好地保证模切的准确。

     模切刀版本身制作工艺的误差，造成不能达到理想的模切压痕位置。现在模切刀版制作方法主要有手工制版和激光制版两种。激光制版精度比较高，设计和切割都由计算机和机械完成，适合制作中高档包装的模切；手工制版方式对制版者的技术水平较高，制版精度受制版者的技术水平和经验等多种因素影响，适合精度要求不高的中短版包装。要得到好的模切精度，必须选择先进的制版方式。

     纸板叼口规矩不一，造成的模切位置不准。模切机本身会产生精度误差，没有误差的模切机是不存在了，要提高模切机压痕精度，我们必须赞扬高精度的模切机。如果纸板叼口规格误差大，有可能是模切机的后定位（又称二次定位）拨动距离过小，可能通过调节后定位，增大后定位拨动距离来解决。

     模切压痕与印刷的格位未对正造成的位置不准，可以根据产品的要求，重新校正模切版，套正印刷与模切压痕格位；也可通过调整纸张输送侧定位规矩或前定位规矩来校正，使模切压痕线与印刷格位套准。

     模切压痕与印刷的工作环境不同，会造成纸板纤维变形或伸张，造成模切的压痕位置不准。要尽量保证模切压痕与印刷在同一工作环境进行或保证工作环境的同一性（即有相同的温度、湿度等）。

     压痕线不清晰有暗线、爆裂现象

     暗线是指模切中不应出现的压痕，爆裂是指由于模切压痕压力过重，造成纸板断裂。引起这类故障的主要原因大致有：铜线垫纸厚度计算不准确，垫纸过低或过高；铜线选择不合适；模切机压力调整不当，过大或过小；纸质太差，纸张含水量过低，脆性大，韧性低。我们可以采取相应的措施，如重新计算并调整铜线剪纸厚度；检查铜线选择是否合适；适当调整模切机的压力大小；根据模压纸板状况，调整模切压痕工艺条件等。

     模切压力过重造成压痕线爆裂。模切压力控制得如何，对产品质量影响很大。如果压力不均匀的情况下，为了使边角料完全切断，若盲目采用全面加大压力来达到目的，很容易使压痕线处的压力过重而出现爆裂现象。此时应减少压力，使废边刚好分离。为确保模切压力的均匀，切忌将新、旧钢刀和钢线混合使用，钢刀、钢线的压力必须均匀而又适应，在垫版时应注意全面兼顾，分别进行垫版，以防止压痕线出现爆裂现象。

     纸质过于干燥造成压痕线爆裂。在生产中若使用本身较脆的纸张，而且含水率又是较低，很容易造成压痕线爆裂。在模切前先把纸张调湿，可用过水机给纸张背面过水，增加其含水量，使纸张柔韧后再上模切机。如果模切后折盒时出现爆线，可在折痕处擦水，以缓解爆线状况。需要时刻注意的是，要严格控制温、湿度。

      模切版或压印平板局部起弓造成压痕线爆裂。若模切版的边缘不够方正、存在斜边情况时，坚固后的模切版易出现起弓现象。模切版的坚固过度以及压印平板上的铁板局部出现变形、起弓等，都会造成压痕线的爆裂。要使模切版边缘达到直角、方正的要求，紧固后才不致于引起版面起弓现象的发生，有效地防止压痕线出现爆裂现象。

      机器不良造成压痕线爆裂。机器的一些重要零部件因长时间使用造成的磨损、间隙过大引起震动等不良现象，致使机器合压机件工作不稳定，使模切压力时轻时重，也会造成压痕线出现爆裂现象。维修人员应查明机器的故障原因，采取相应的修复措施，才能防止压痕线爆裂。

不干胶标签印刷设备的分类

      金（银）卡纸表面的镀铝膜和磨砂油墨粗糙的颗粒会增加模切难度，从而加剧模切刀的磨损。据统计，用于非金（银）卡纸磨砂印刷品的模切刀版耐印力为200万印次，而用于金（银）卡纸磨砂印刷品的模切刀版耐印力则明显降低。因此，针对此类印刷品选择的模切刀应锋利、硬度高。 

      针对不同厚度的纸张，应选择不同规格的模切刀。一般情况下，模切刀的高度为23.80mm，厚度有0.71mm、1.05mm、1.42mm等多种，如针对PET等较难切割的材料，一般选用厚度为0.71mm的模切刀。 

      合理匹配压痕条（模）与压痕钢线? 

      在压痕条（模）与压痕钢线合理匹配的前提下，可顺利完成定量为200～1000g/m2纸张的模切生产。但是，如果二者匹配不合理，在模切生产中将会出现无压痕或部分无压痕、压痕不饱满、压痕断裂、压痕过窄或过宽等现象，容易造成最终产品难成型、成型质量差等问题。因此，保证压痕条（模）与压痕钢线的合理选择和匹配，是保证模切质量的重要前提。 

      优质的压痕钢线应硬度适中，稳定性强，刀头圆滑，圆弧中轴对称，高度、厚度偏差小，规格齐全。其选择的原则是：压痕钢线的厚度不小于纸张厚度，高度等于模切刀的高度减去模切材料的厚度，再减去修正值0.05～0.10mm。压痕条（模）的选择原则是：压痕条（模）的厚度也应不小于纸张厚度，其宽度等于纸张厚度的1.5倍再加上压痕钢线的厚度。例如：模切厚度为0.40mm的纸张时，模切刀的高度为23.80mm，压痕钢线的厚度选为0.71mm，则压痕钢线的高度=23.80－0.40－0.10=23.30mm；压痕条（模）的厚度≥0.40mm，压痕条（模）的宽度=0.40×1.5+0.71=1.31mm。 

      如果针对磨砂印刷品，压痕钢线的高度需要在以上基础上略减，即产品的压痕要浅一些，因为压痕太深会导致折角线发生爆线。具体减少的量由纸张厚度来确定，通常为0.10～0.20mm。此外，当压痕钢线之间的距离过小时，需粘贴海绵胶条以起到反拉力的作用，目的是将纸张压紧，减轻模切压力。? 

     正确选择刀缝连接点? 

     在特殊模切图形模切刀版的制作过程中，需要重点注意刀缝的连接以及连接点在整个图形中的位置，因为这关系到成品质量以及产品的合格率。如果刀缝连接的位置不准确，将会增加清废的工作量，甚至影响下道工序的正常进行；如果刀缝连接不到位，连接处将会出现模切不穿的问题，在清废过程中极易出现撕坏产品的现象，导致废品率和成本大大提升。 

      对此，刀缝的连接必须经过加固或者焊接，这样才能保证模切过程的稳定性以及模切图形的质量达标。在此过程中，须重视刀缝连接点的选择，刀缝连接点不宜选在夹角处或整个图形至关重要的部位，放在有直线连接的部位最佳，这样才能充分保证特殊图形的模切质量。最重要的是，选用这种刀缝连接点会起到一定的缓冲作用，能有效避免发生直接性的质量问题。? 

     确保合适的新模切刀版压力 

     新的模切刀版可以完成定量在400g/m2以下单张纸200万印次的模切工作，但必须建立在新的模切刀版上机时整版压力合适。新的模切刀版初次上机，找压力时应由轻到重，最好是一点点地增大，直至调整至合适的压力，合适压力的参考标准为：保证整版压力在模切纸张时，能将纸张80%切穿为佳。如果压力过大，在高速生产时，容易出现散版，不仅会影响模切生产效率，还会降低模切刀的使用寿命。 

     合理补版  

     补版过程中，补版纸张的选择应厚薄适宜，如果补版纸张过薄，需要多次垫版，并且垫版纸张还容易发生损坏；如果补版纸张过厚，在模切定量为350～1000g/m2左右的卡纸时，容易出现散版，且模切纸张越厚，散版问题就越严重，无法实现高速生产，甚至会导致模切不穿等质量问题产生。正常情况下，补版纸张选择定量为150g/m2的铜版纸即可。 

     选择合适的补版纸张之后，补版工作也至关重要。无规律补版以及补版的不确定性均无法保证模切刀版的生产效率达到最大化，更无法保证生产的稳定性。因此，在试运行中，每次补完版后，令设备空转5分钟，保证补过版的部分纸张纤维僵硬，不出现运行几分钟后走料不稳定、模切不穿、散版等问题。

    在模切时，彩盒的舌口位置容易出现毛边现象。刀锋尚未切到砧版，纸张已被拉断。这里有多方面原因，如模切刀不锋利、砧版不平整、压力调整不当等。解决毛边为题，要从多方面解决。在这里我们介绍一下拱形胶条，在消除毛边为题中所起的作用。